Składowanie towarów

Potrzeba składowania towarów jest integralną częścią procesów produkcyjnych. Wynika ona z różnic między intensywnością strumieni przepływów towarów. Gospodarowanie zgromadzonymi zapasami wiąże się z nieustanną potrzebą poszukiwania nowych odbiorców, atrakcyjnych dostawców i minimalizacją kosztów magazynowania.

Koszty składowania generowane są przede wszystkim przez nieumiejętną dystrybucję oraz niedopracowaną infrastrukturę przestrzeni hal. Warto pamiętać, że magazynowanie może stanowić prawie 50% wartości składowanych produktów [Heizer and Render, Operations Management]. Za równo zbyt duże zaopatrzenie magazynu jaki i niewystarczające zapasy mogą powodować np. przerwy produkcji czy dewaluacje marki w oczach odbiorców. Zaburzenia w ilości towarów wynikać mogą nie tylko z przyczyn niezależnych od dystrybutora (np. problemy u dostawcy półproduktów do produkcji), ale również z niedopatrzeń załogi. Za jedną z głównych przyczyn niezauważenia braków magazynowych uznać można przestarzały lub niesprawny system magazynowania.

Największą efektywnością magazynowania cechują się przedsiębiorstwa, które procesy związane ze składowaniem powierzają zautomatyzowanym systemom regałów i wózków magazynowych, a informacje o zaopatrzeniu dostarczane i opracowywane są na bieżąco przez system RFID (Radio Frequency Identification). Tego typu składy nie tylko wykazują najmniejsze straty związane z utratą jakości produktów, wymagają również zdecydowanie mniejszej ilości pracowników. Pełna automatyzacja hal zmusza jednak pracodawcę do zatrudniania personelu dobrze wykwalifikowanego, aby bez trudu mógł poradzić sobie wobec ewentualnych problemów w funkcjonowaniu systemów np. przerwach w dostawie prądu lub awarią elementu instalacji.

W mniej zautomatyzowanych magazynach organizację pracy powinno opierać się o nieśmiertelną w logistyce zasadę 5S tj. sortowanie (jap. Seiri), systematyka (jap. Seiton,), sprzątanie (jap. Seiso), standaryzacja (jap. Seiketsu) i samodyscyplina (jap. Shitsuke). Nie wolno jednak zapomnieć, że również w przypadku takich hal, ich urządzenie ma kluczowe znaczenie w sprawnej regulacji przepływów towarów.

Na planie hali magazynowej po pierwsze należy uwzględnić regały. Parametry regałów powinny zostać dobrane po uwzględnieniu charakterystyk magazynowanych produktów- ich wielkości, masy i wymogów fitosanitarnych (np. czy towar winien być przechowywany w warunkach chłodniczych). Drogi między rzędami regałów muszą umożliwiać sprawne poruszanie się wózkami, jakimi przedsiębiorstwo magazynujące dysponuje. Przestrzeń hali powinna być podzielona między pola przeznaczone do składowania otrzymanych produktów oraz pola składujące towary do dalszej dystrybucji. Aby uniknąć zakłóceń w funkcjonowaniu magazynu pola te powinny podlegać stałej ewidencji. Nie należy zapominać, że funkcjonowanie magazynu w dużej mierze opiera się o zastosowanie urządzeń mobilnych np. wózków, dźwigni- obliguje to do wydzielenia miejsca do ich składowania. Magazynowanie stale generuje odpady o stosunkowo dużych gabarytach, należących do różnych typów materiałów do recyklingu. W związku z tym w przestrzeni hali koniecznie należy wydzielić pola do składowania odpadów. Równie ważne co przestrzenie składowania i przechowywania aparatury są przestrzenie socjalne przeznaczone dla personelu, zapewniające komfort pracy.

Mimo, że magazynowanie wydaje się być stosunkowo łatwym elementem produkcji, optymalizacja procesów składowania jest bardzo trudna i wymaga zaawansowanej wiedzy z zakresu logistyki. Obecnie na rynku istnieje wiele przedsiębiorstw, zajmujących się personalizowaniem procesów magazynowania. Z uwagi na wysokie koszty składowania, koszty powierzenia adaptacji powierzchni magazynu tego typu firmie nie są duże a mogą w znaczny sposób zwiększyć efektywność pracy hali i tym samym finalnie zwiększyć zysk przedsiębiorcy.