Lean Manufacturing - jak optymalizować procesy w Twojej firmie?

Obecnie firmy z niemalże każdej branży muszą liczyć się z niemałą konkurencją na rynku. Elastyczność jest jedną z cech umożliwiających wprowadzenie zmian najszybciej, jak jest to tylko możliwe. Dzięki niej organizacja jest w stanie zareagować odpowiednio sprawnie na zmieniające się warunki gospodarki rynkowej. W związku z tym nie ma co się dziwić, że nowoczesne firmy szukają skutecznych metod umożliwiających optymalizację procesów związanych z funkcjonowaniem firmy. Niezależnie od tego, czy oferujesz swoim klientom produkty, czy usługi, z pewnością znajdzie się obszar, który możesz usprawnić i tym samym zwiększyć dochody swojej firmy. Jedną z metod na optymalizację procesów jest Lean Manufacturing. Co kryje się pod tą nazwą? Kiedy warto zdecydować się na optymalizację procesów? Wszystkiego dowiesz się z poniższego poradnika na temat Lean Manufacturing.

Kto i kiedy powinien rozważyć optymalizację procesów?

Utrudnienia w procesie produkcji oraz zła organizacja pracy potrafią wygenerować ogromne straty w przedsiębiorstwie. Skala zakłóceń rośnie wraz z liczbą zatrudnionych pracowników. Sukces oraz powodzenie organizacji w głównej mierze zależą od jej gotowości i zdolności dostosowywania się do zmian dynamicznie zachodzących na rynku. Nad optymalizacją procesów powinien zatem zastanowić się każdy właściciel przedsiębiorstwa, który obserwuje, że od jakiegoś czasu zaczyna ono przynosi większe straty niż korzyści. Warto jednocześnie zaznaczyć, że wprowadzanie zmian jest procesem wymagającym ogromnych pokładów cierpliwości oraz determinacji – często dopiero po kilku próbach udaje się wypracować rozwiązanie odpowiadające na indywidualne potrzeby organizacji.

Krótki poradnik na temat Lean Manufacturing – poznaj podstawy tej metody!

Koncepcja określana mianem Lean Manufacturing jest jednym z najlepszych narzędzi do reagowania na ciągłe i dynamiczne zmiany, które zachodzą nie tylko w gospodarce, ale również w społeczeństwie. Rezultatem wprowadzenia tej metody do organizacji jest przede wszystkim uzyskiwanie efektywnych wyników, ale oprócz tego buduje się równie ważną kulturę wspierającą rozwój oraz transparentną komunikację pomiędzy pracownikami. Zasady Lean Manufacturing są proste i przejrzyste, dlatego ta koncepcja cieszy się dużym uznaniem wśród przedsiębiorców poszukujących skutecznych metod na optymalizację procesów. Kolejnym powodem, dla którego Lean Manufacturing, czy może dokładniej Lean Production, jest tak popularne w zakładach produkcyjnych, jest to, że oferuje ono konkretne narzędzia, które można wykorzystać.

Narzędzia Lean Management

W naszym poradniku na temat Lean Manufacturing przedstawiamy również narzędzia wykorzystywane w tej metodzie:

5S;
Kaizen;
Kanban;
JiT;
SMED.

Pierwsze z wymienionych narzędzi, czyli 5S, jest zbiorem pięciu nieskomplikowanych zasad: selekcja, sortowanie, sprzątanie, standaryzacja oraz samodyscyplina. Te czynności stanowią podstawę skutecznego zarządzania i dzięki nim możesz odpowiednio zorganizować procesy oraz rozwiązania w miejscu pracy. Rezultatem, który z pewnością zauważysz po wdrożeniu metody 5S, jest znacząca redukcja marnotrawstwa oraz wzrost efektywności i produktywności pracowników.

Podstawowym założeniem narzędzia Kaizen jest z kolei ciągłe dążenie do ulepszania oraz usprawniania. Aby to miało miejsce, niezbędne jest zaangażowanie każdego pracownika w nieustanne poszukiwanie nowych pomysłów, mających na celu udoskonalanie procesów produkcyjnych.

Kanban jest pewnego rodzaju systemem, który opiera się nie o plan, ale o zdarzenia, które dzieją się bezpośrednio na produkcji. Najważniejszym celem tego narzędzia jest poprawa terminowości oraz zapewnienie krótkiego czasu przetwarzania, a także niegromadzenie niepotrzebnych zapasów.

JiT to skrót od Just in Time i określa strategię związaną z produkcją, której podstawowym założeniem jest ograniczenie kosztów związanych z magazynem oraz innymi zbędnymi wydatkami dotyczącymi zapasów. Po prawidłowym wprowadzeniu tego narzędzia będziesz mógł zaobserwować znaczne skrócenie czasu poświęconego na realizację zamówienia, przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej jakości wykonania.

Ostatnie z wymienionych wyżej narzędzi, czyli SMED (Single Minute Exchange of Die) służy do zmniejszenia czasu niezbędnego do przezbrojenia maszyny. Największą zaletą SMED jest to, że efekty są widoczne od razu – są nimi dodatkowe moce produkcyjne oraz eliminacja strat związanych z tzw. wąskimi gardami i przestojami maszyn.